Onlangs bracht ik een bezoek aan breekplatenfabrikant Zook in Canada (gevestigd in Burlington, vlakbij Toronto). Ik was daar om breekplaten van een klant te testen. Deze breekplaten gedroegen zich in hun proces niet helemaal zoals verwacht. Vandaar dat ik samen met de specialisten van Zook de eigenschappen verder zou onderzoeken. Zo wilden we achterhalen of de breekplaten wel voldeden aan de specificaties van de klant.
Handle with care
Gelukkig waren de breekplaten die we hadden geleverd in orde. De problemen waren waarschijnlijk ontstaan bij het installeren van de breekplaten. We hebben hier wel van geleerd dat het verstandig is om in nóg opvallender letters ‘handle with care’ op verpakkingen van breekplaten te zetten om er nog meer de aandacht op te vestigen.
Zelf een breekplaat maken
Maar goed, nu ik toch in Canada was, stelden specialisten van Zook voor dat zij mij zouden laten zien hoe breekplaten worden geproduceerd. Heel interessant. Ik heb bovendien zelf een breekplaat mogen maken.
Dat is trouwens niet zo makkelijk als het lijkt. Een breekplaat ziet er dan misschien uit als een eenvoudig metalen plaatje met een kerf erin, maar er komt nog heel wat bij kijken. Breekplaten worden op maat gemaakt voor een specifieke applicatie. De productie van een serie breekplaten begint dan ook altijd met een prototype. Pas als deze modelbreekplaat voldoet aan alle eisen en z’n werk precies goed doet, kan de productie van de serie beginnen.
Procesomstandigheden
Eerst wordt uitgezocht van welk materiaal de breekplaat vervaardigd moet worden. Hierbij wordt uiteraard rekening gehouden met de procesomstandigheden van de klant en het procesmedium. Nadat ik het materiaal voor mijn breekplaat had uitgekozen, knipte ik er de ronde vorm van de breekplaat uit.
Tension bepalen voor breekdruk
Nu gingen we de “tension” van het materiaal bepalen door kracht op het ronde plaatje te zetten. Wat is de spanning die op de plaat moeten worden gezet om een bepaalde breekdruk te krijgen? Het ronde plaatje werd in de houder van een speciale machine geplaatst waarmee de dome (bolling) van de breekplaat werd gemaakt.
Testen van breekdruk
Nadat de juiste houder en pakking was bepaald was, kon het prototype breekplaat worden getest. Hiervoor installeerde ik de breekplaat in houder op een testbank die met een torque clamp werd vastgedraaid. Vervolgens ging de druk erop. Nu kon ik precies zien bij hoeveel PSI iPound-force per square inch, meer info.de plaat brak en of er nog aanpassingen aan de “tentions” van de dome (meer of minder bolling) nodig waren.
Uniek
Elke nieuwe breekplaat is uniek. Het lijkt zo’n eenvoudig product maar ik heb nu met eigen ogen kunnen zien dat er veel meer achter zit dan je denkt. Voor elke nieuw te ontwerpen breekplaat moet weer opnieuw de spanning worden uitgerekend dat het stukje materiaal aan kan. Aan de productie gaan veel testen vooraf. Soms verbruikt de fabrikant al heel wat breekplaten voordat ze er uiteindelijk één kunnen leveren. Breekplaatfabrikanten houden dus geen voorraad aan, maar de breekplaat wordt altijd “custom made” gemaakt. Dit geldt voor alle typen breekplaten, ongeacht het materiaal of de afmeting.
Experts
Ook heb ik gezien dat beschadigingen van grote invloed zijn op de openingsdruk. Dat was dus ook het probleem van de breekplaten die ik bij Zook liet testen. Wees dus altijd voorzichtig als je breekplaten uit de verpakking haalt en installeert. Of laat het plaatsen van breekplaten over aan experts.
Heb je vragen over breekplaten, twijfel je of je breekplaten nog aan alle proceseisen voldoen of zijn er zaken in je proces gewijzigd? Neem dan contact op met me op.
Dick Verhoef (Twitter @Dick Verhoef).
