De meeste industriële installaties in Europa zijn tussen 1960 en 1980 gebouwd. De verwachte levensduur van deze installaties was maximaal 40 jaar, maar vaak zijn ze – jaren na hun verwachte levensduur – nog steeds in bedrijf. De apparatuur draait meestal nog in overeenstemming met de oorspronkelijk geselecteerde ontwerpspecificaties. Ik vraag me alleen af of deze installaties dan nog wel functioneren zoals beoogd? Hoe is het gesteld met de veiligheid?
Erosie, corrosie en vermoeidheid van materialen
Het Britse HSE (Health and Safety Executive) stelt dat 50% van de grootste incidenten in Europa, het gevolg zijn van technische defecten in installaties door het inwerken van stoffen op materialen, denk hierbij aan erosie, corrosie en (metaal)moeheid van materialen. In de loop der jaren zijn de processen op veel productielocaties aangepast aan de productontwikkelingen. De aanpassingen van benodigde onderdelen die voor deze nieuwe situatie nodig zijn, worden vaak niet gedaan. De capaciteit van sommige procesinstallaties is door gewijzigde werkdruk en temperatuur flink veranderd. Hierdoor worden onderdelen, zoals veiligheidsafsluiters en breekplaten, zwaarder belast. Verondersteld wordt dat ongeveer een derde van alle veiligheidsafsluiters vanwege de gewijzigde procesomstandigheden niet functioneert zoals beoogd. Als dat waar is, dan zou dat zorgwekkend zijn. In de oorspronkelijke ontwerpspecificaties werd nog geen rekening gehouden met vacuüm/tegendruk, iets wat exploitanten van installaties soms wel eens vergeten.
Verouderde mechanismen beïnvloeden processen
Als installaties hun verwachte levensduur hebben overschreden, zijn intensievere controles nodig om te garanderen dat installaties nog geschikt zijn voor het beoogde doel en dat de veiligheidsintegriteit wordt gewaarborgd. In plaats van een reactieve aanpak, waarbij de onderhoudskosten veelal hoger zijn dan de productie, is een langetermijnstrategie nodig om het risico op uitvallen van apparatuur te voorkomen en de toekomst van de installatie te waarborgen. Volgens de HSE is het van belang dat we erkennen dat verouderde mechanismen de processen beïnvloeden. Als je hierover met mij van gedachten wilt wisselen dan kan dat natuurlijk. Met een gestructureerd beheersysteem en onderhoudsplan kun je het risico op uitval beperken en incidenten of (nog erger) omvangrijke ongevallen helpen voorkomen.
Met nieuwe breekplaten risico's beperken
Specialisten van Hitma ondersteunen industriële bedrijven bij veranderingen en de implementatie van nieuwste overdrukinrichtingen (afsluiters, breekplaten etc.) als onderdeel van een efficiënt systeem. Door bijvoorbeeld nieuwe breekplaattechnologieën toe te passen, worden risico's beperkt en lopende onderhoudskosten verlaagd. Bij klanten doe ik, op basis van gezamenlijk onderzoek naar de specificaties van de bestaande breekplaten, aanbevelingen om de hoeveelheid reserveonderdelen te beperken. Door oude breekplaten te vervangen door de nieuwste typen, kan de overbodige voorraad worden geschrapt en worden alle installaties up-to-date gehouden.
Minder verschillende breekplaten nodig
Vanwege de hoge exploitatiecoëfficiënt en kleinere tolerantie van de nieuwste breekplaten, kunnen diverse oude breekplaten worden vervangen door een enkele breekplaat. Bovendien kunnen klanten bij de inkoop van overdrukinrichtingen profiteren van schaalvoordelen, doordat er minder verschillende typen breekplaten nodig zijn en ze grotere hoeveelheden afnemen. Door optimaal te profiteren van innovaties op het gebied van breekplaattechnologie, kan de verscheidenheid van de voorraad met tot wel 60% worden beperkt.
Om erop te kunnen vertrouwen dat oudere installaties optimaal kunnen blijven functioneren, adviseer ik je graag over de onder- en overdrukinrichtingen in jouw bedrijf. Neem voor meer informatie gerust contact met me op.
Dick Verhoef (Twitter @DickVerhoef)
